弯管机的发展离不开工业的推动，在工业经济快速发展的上世纪 90 年代后，工业上在对各种金属管的需求已远远不能满足客户的要求。许多弯管机金属管的形状要求也随着不同使用范围、领域对它的要求也不断变得复杂化，因此使得弯管机系统必须重新设计和开发。

  随着无模成型技术在曲面板材加工领域取得了成功应用，液压弯管机利用无模成型技术原理和液压伺服控制技术，采用工业控制计算机进行管件弧度设计和弯管控制，由计算机生成弯管曲线数据，控制液压伺服系统进行弯管加工。完全改变了传统的手工制作或仿形加工车辆骨架弧杆件的加工方式，克服、脱离了使用模具加工的弊端与限制，并且弯管曲线灵活、修改方便，尤其可以根据管材的回弹量修正弯曲弧度，大大提高了生产效率和加工精度。全程由计算机控制加工过程，实现弯管加工的现代化与自动化，为“柔性”生产奠定了设备基础。通过更换滚轮，可实现多种条型材料(如矩型管、圆型管、槽钢、角钢等)的弯制。

  “全自动”已经成为现在机械行业的一个趋势性指标。以往车辆驾驶室骨架及工作机构弧管件生产中，一般是工人根据预先加工的靠模样板，用简易锻床及手锤等工具手工完成，劳动强度大、效率低、难以形成批量；弧度管弯制精度及加工周期受其技术及经验影响程度大，满足不了批量的生产需求。随后，出现了液压仿型弯管机，但其加工方式存在弊端，管材弯制曲线完全取决于模具，不能实现曲率的灵活变化，而且，由于模具的磨损，必须频繁修整、更换模具。更为严重的是，由于材料回弹量具有严重差异，而在弯制中又不能实现回弹补偿，很难一次弯制出合格弧管件。

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